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解決事例
化粧品工場特有のシリコーンや顔料汚れを、最適な洗浄剤選定により素早く除去。洗浄時間を大幅に短縮し、空いた時間を製造に充てることで「生産バッチ数の最大化」や「 大幅な節水」を実現しています。現場の課題を解決へ導いた、以下の実績をご覧ください。
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◆
生産バッチ数
＋１回 / 日
■before
UVクリームが設備に強く付着し、洗浄に時間がかかっていた。そのため、1日に対応できる仕込み回数が限られていた。
■after
シリコーン油＋顔料汚れに強い洗浄剤を採用、付着汚れを素早く落とし、洗浄時間を短縮することで、1日にもう1回分の生産を可能にした。
◆ 生産バッチ数/日が 2回→3回へ
◆
手洗い負担を大幅軽減
■before
トリートメント由来の油分やカチオン成分が設備内に残りやすく、ベタつきの除去に手間がかかっていた。
■after
高粘度の油分汚れに対応した洗浄剤を採用し、ベタつきや残留物を効率よく除去。手洗い作業を減らし、段取り替え時の負担を大きく軽減。
◆ 洗浄時間が 半分に
◆
節水＆排水負荷
を低減
■before
ファンデーション製造後、酸化チタンの顔料汚れが残りやすく、すすぎに多くの水を使用していた。
■after
顔料汚れに対応した洗浄剤を導入。分散性と再付着抑制効果により白残りを低減し、すすぎ水使用量の削減と排水負荷の軽減につながった。
◆ すすぎが減り、 節水に
◆
カスタマイズ品で
環境規制対応
■before
現行の洗浄剤にPRTR該当成分が含まれており、管理・環境面の観点から見直しが求められていた。
■after
洗浄性能を損なうことなく、PRTR非該当成分を用いたカスタマイズ処方を開発。規制対応と現場運用の両立を実現。
◆ カスタマイズ品で 環境規制対応
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